工場セキュリティにおけるバストポロジーとIP統合型アーキテクチャの比較評価：商業用アラームディストリビューターおよびシステムインテグレーターのための技術ガイド

敷地面積40,000 m²を超えるような大規模製造複合施設向けに選択すべき警報制御パネル（セキュリティコントロールパネル）は、チェーン展開する小売店舗向けの選択基準とは根本的に異なる。工場の現場環境には、電気的、トポロジー的、そして運用的な特有の制約が存在し、これらはアラームシステムの基礎的なアーキテクチャに潜むあらゆる脆弱性を容赦なく露呈させる。そして、それらの脆弱性はすべて、インテグレーター（SIer）側の製品保証責任、収益を生まないオン-サイト対応（無駄なトラックロール）、ひいては保守更新契約の喪失という形で跳ね返ってくる。

本ガイドは、大規模な産業施設や製造工場における侵入警報インフラの設計・調達を担う商業用アラームディストリビューター、セキュリティシステムインテグレーター（SIer）、および調達マネージャーを対象に執筆されている。従来の従来型アナログ配線、アドレス方式RS-485バス配線方式、そして現代的なIP統合型アーキテクチャの間にある、現実的なエンジニアリング上のトレードオフを評価するとともに、これらのハードウェアの選定が導入総コスト、集中監視センター（ガードセンター）の互換性、そして長期的なサービス利益率にどのように直接的な影響を与えるかを解説する。

詳細な分析に入る前に結論を述べると、複数の生産ゾーンを持つ3,000 m²超の工場展開においては、単純なアナログシステムでは確実に破綻する。問題は、バストポロジーまたはIPアーキテクチャのどちらを採用すべきかではなく、これらをどのように正しく組み合わせて階層化するかである。

1. 現代の工場環境における侵入警報システムのアーキテクチャ課題

工場生産エリアにおける電磁干渉（EMI）と信号減衰

工場の生産フロアは、電気的に極めて過酷な環境である。コンベアモーターやCNC主軸に使用されるインバータ制御装置（VFD）は、10 kHz〜30 MHzに及ぶ広いスペックトラムで伝導ノイズ（ブロードバンドノイズ）を発生させ、これが電源導管に並走する非シールド信号ケーブルに直接結合する。さらに、大型の工業用高圧開閉装置は、切り替え時に誘導過渡現象を引き起こし、隣接する低電圧制御配線に50〜200 Vの電圧スパイクを誘発させることがある。また、大規模な工場用蛍光灯やLED照明群も、50/60 Hzの高調波で容量結合を発生させる要因となる。

アラームのデータバスにとって、これらの干渉源はデータパケットの破損、ゴーストゾーン（誤報トリガー）、およびコントロールパネルの突発的なリセットを引き起こす原因となる。従来のアナログゾーンループはノイズ耐性が実質的にゼロであり、パネルの検出閾値を超える誘導電圧はすべてアラームイベントとして誤認識されてしまう。施工業者は、近隣の生産ラインでインバータ（VFD）が起動しただけで、生産フロアのゾーンで原因不明の「幽霊アラーム（ファントムアラーム）」に日常的に遭遇することになる。

これがディストリビューターやSIerにもたらす現実的な損害は深刻である。日本の防犯市場において現場エンジニアの人件費は極めて高騰しており、顧客のプレス工場での原因不明の誤報調査に半日を費やして何も見つからずに撤収し、翌朝また再発して呼び出されるといった状況になれば、クライアントとの信頼関係は失墜し、メンテナンスの利益は完全に吹き飛んでしまう。

RS-485の差動信号方式（Differential Signaling）は、この問題を部分的に解決する。受信側は、どちらか一方の線の絶対電圧ではなく、2本の導体間の電位差のみに反応するため、両方のワイヤに均等に注入された同相ノイズ（コモンモードノイズ）は相殺される。実務上、これはシングルエンドのアナログ回路と比較して20〜40 dBのコモンモードノイズ除去を提供し、軽工業環境には十分な性能を発揮する。しかし、重工業の製造現場においては、RS-485単体では不十分な場合がある。ケーブルの配線ルートが不適切であったり、ケーブル長がプロトコルの電気的限界に近づいている場合、10 kHz超のインバータキャリア周波数に起因する極めて高い高周波ノイズ成分がデータフレームを破損させることがあるからである。

Athenalarm AS-9000 アラームコントロールパネル インストールおよび配線図

IP統合型アーキテクチャのトランスポート層として使用される光ファイバーLAN（イーサネットメディア）は、伝導性の電磁干渉（EMI）を完全に排除する。光ファイバーにはアンテナとして機能する金属導体が存在しない。そのため、溶接ロボットが密集するエリア、高圧受配電設備室（キュービクル）、化学処理ゾーンなどでは、光ファイバーバックボーンに支えられたIP拡張モジュールのみが、誤報フィルタリングのその場しのぎの対策に頼ることなく、安定した性能を維持できる唯一のアーキテクチャとなる。

距離の制約：遅延を発生させずに1 km超のバス境界を克服する

EIA/TIA RS-485規格では、終端処理されたネットワークにおいて100 kbpsで最大ケーブル長1,200 mと規定されている。商業用アラームパネルの実装において、バス速度は通常9,600〜38,400ボーであり、ケーブルの静電容量が主な制約となる。そのため、適切に施工されたシステムであっても、リピータなしの現実的な限界は通常800〜1,000 mであり、ケーブルの静電容量が高い環境や不適切な終端処理が行われている場合は、実質的に400 m未満にまで低下することがある。

外周フェンスライン、屋外資材置き場、あるいは300〜500 mの間隔で離れた複数の棟（製造棟、倉庫棟、研究開発棟など）で構成される分散型の敷地を持つ工場において、この距離制限は理論上の問題ではなく、導入時の決定的な障壁となる。現場でよく発生するトラブルモードは、最も遠いノードで発生する「ゾーンの断続的なオフラインエラー」である。これは引渡時のコミッショニング段階（配線が新しく温度が安定している時期）には発生せず、導入後数シーズンを経てケーブル絶縁体が湿気を吸収し、配線抵抗が増加するに伴って表面化する。

リピータ装置（ラインリピータ）を導入すれば、信号を再生成して距離カウントをリセットし、物理的なRS-485バスを延長することができる。900 m地点にリピータを設置すれば、さらに1,200 mバスを伸ばすことが可能である。しかし、リピータを1台挟むごとにホップあたり1〜3 msの固定遅延（レイテンシ）が加算され、さらに設置されたすべてのリピータが新たなメンテナンスポイント（故障リスク）となる。中央の警備室（防災センター）にコントロールパネルを設置し、3,500 mに及ぶ外周ケーブルに3〜4台のリピータを数珠つなぎ（デイジーチェーン）にする手法は、技術的には可能であっても運用面で非常に脆弱である。たった1箇所のケーブル切断で、そのブレイクポイントより下流のすべてのシステムが孤立してしまうからである。

ここで構造的に優位性を発揮するのが、IP統合による集約（IPアグリゲーション）である。各棟や各セクションにローカルなRS-485バスコントローラー（ゾーン拡張モジュールまたはIPモジュール）を配置し、工場内に既存の光ファイバーLANを経由してメインコントロールパネルにバックホール（伝送）することで、距離の制約を完全に排除できる。各建物内のバス配線は200〜400 m以内に収まるため極めて安定し、集約層には距離制限が実質的にない光ファイバー上のTCP/IPを利用する。アラームパネルから光メディアコンバータ、LANスイッチ、IPモジュール、そしてローカルバスへ、という階層設計こそが、拡張性を担保できる唯一のアーキテクチャである。

電源供給のジレンマ：高密度検出器配備におけるバス電圧降下の解決

アラームバス配線における電圧降下（Voltage Drop）は、大規模工場の設計において最も過少評価されがちなエンジニアリング問題の一つである。そしてこれは、最悪のタイミング、すなわち「外周侵入などが発生し、ループ上のすべての検出器が同時に最大電流を消費する全面アラーム負荷時」に発生する。

電圧降下を算出する基本公式は以下の通りである。

$$V_{\text{drop}} = 2 \times I \times R \times L$$

ここで：

  • $I$ = ループ上のすべてのノードにおける、同時待機時またはアラーム時の総消費電流（アンペア）
  • $R$ = 芯線の太さ（ゲージ）によって決定される、導体の1メートルあたりの抵抗値（$\Omega/\text{m}$）
  • $L$ = 最も遠いノードまでの物理的な片道距離（メートル）
  • 係数の「2」は、往路と復路の2本の導体を考慮するためのものである。

日本国内のセキュリティ施工で一般的に使用される0.9 mm（AE線など、おおむね22 AWG相当のより線）の場合、導体抵抗は約 $0.054\ \Omega/\text{m}$ である。より太い1.2 mm（18 AWG相当）のワイヤを使用すると、この抵抗値は約 $0.021\ \Omega/\text{m}$ まで低下する。

計算例：

48個のアドレスノード（待機時8 mA、アラーム時12 mAを消費）が接続され、最も遠いゾーンモジュールまでの距離が650 mある工場のバスループを想定する。

  • 総アラーム電流: $48 \text{ ノード} \times 0.012\text{ A} = 0.576\text{ A}$
  • 0.9 mm（22 AWG）ワイヤを使用した場合の電圧降下: $V_{\text{drop}} = 2 \times 0.576 \times 0.054 \times 650 = 40.435\text{ V}$

この計算から問題は明らかである。12 V DCのバスシステムは、$40.435\text{ V}$ の電圧降下に耐えることができない。現実には、一般的なアドレスバス回路のトランシーバーの最低動作閾値である10.5 V DCを下回ると、ノードは通信不能（オフライン）になり始める。コントロールパネル側での定格出力が13.8 V DCであると仮定すると、ノードの通信障害が発生するまでに許容されるヘッドルーム（電圧余裕）は、わずか3.3 Vしか残されていない。

エンジニアリングにおける正しい解決策は、単に「太い線を使う」ことだけではない。適切なアプローチは以下の通りである。

  1. 200 mを超える幹線部分には1.2 mm（18 AWG）または1.6 mm（16 AWG）のケーブルを採用し、電圧降下を60〜70%低減する。
  2. 電源注入ポイントを分散させる。長いループの中間点または末端に、補助電源装置（ローカル電源）を設置する。
  3. 1本長大なループを工場全体に張り巡らせるのではなく、バス絶縁モジュールや拡張モジュールを用いて、高密度ゾーンを短いサブグループにセグメント化する。

設計フェーズでこの計算を怠り、引き渡し前のテストで初めてこの問題に直面することは、工場のセキュリティプロジェクトが予算オーバーになる主因の一つである。稼働中の工場内で、既設の配管から太いケーブルへ引き直す手戻り工事のコストは、極めて高額になる。

Athenalarm ネットワークアラームモニタリングシステム図

2. バストポロジー vs IP統合型：堅牢な工場向け侵入警報ネットワークの設計

工業用制御パネルにおけるアドレス方式RS-485とCANバスアーキテクチャの比較

RS-485とCAN（Controller Area Network）バスは、いずれも差動信号を採用しており、高ノイズ環境下で効果的に動作するが、大規模なアラームネットワークにおいて重要となるフォールトハンドリング（エラー処理メカニズム）の構造が異なる。

アラームパネルにおけるRS-485バス配線の実装は、通常、ポーリング方式のマスター・スレーブプロトコルである。コントロールパネルがバス上の各ノードに対して順次問い合わせ（クエリ）を行い、定義されたタイムアウト窓口内に応答を待つ。このアーキテクチャはシンプルで高い確実性（Deterministic）を持ち、アラームパネルのファームウェア設計者にとって理解しやすい。しかし脆弱性として、1つのノードが故障して連続送信を続ける「バブリング・イディオット（Babbling Idiot）」状態に陥った場合、そのセグメントが隔離されるまでバス全体の通信が麻痺する点が挙げられる。標準的なRS-485アラームバスにはハードウェアレベルの調停機能がないため、パネルのファームウェア側で異常を検知してそのセグメントを遮断する必要がある。

一方、CANバスはハードウェアレベルの衝突調停（Arbitration）とエラーフレームメカニズムを標準で備えている。すべてのノードが送信エラーを検出でき、持続的なエラーが発生したノードは、ファームウェアの介入なしに自動的にパッシブ状態またはバスオフ状態に移行して自己隔離する。これにより、CANバスは製造施設で頻発する断続的な電気的障害に対して極めて高い堅牢性を発揮する。また、CANバスは短距離であれば最大1 Mbit/sの通信速度をサポートするため（RS-485は1 kmで実質約100 kbpsが天井）、高密度なノードネットワークにおいて高いポーリングスループットを維持できる。

トレードオフとして、CANバスコントローラーのハードウェアはコストが高く、アラームパネルの設計において汎用性が低く、正確なネットワーク終端処理の管理が求められる。商業用の侵入警報コントロールパネルにおいて、コスト、通信距離、ノイズ耐性、そして周辺機器のエコシステム（互換性）のバランスが最も優れていることから、依然としてRS-485が物理層の主流である。Athenalarmの商業用侵入警報プラットフォームを含む、市場にある多くのアドレス方式アラームパネルは、一次フィールドバスとしてRS-485を実装しており、複数のループをブリッジしたり距離制限を克服するための上位アグリゲーション層としてIPベースの拡張モジュールを採用している。

ハイブリッドネットワーク設計：ゾーン集約と集中管理のためのIPモジュール活用

大規模な工場展開において最も安定したパフォーマンスを発揮するトポロジーは、階層型の「ハイブリッド構成」である。各棟または各警戒ゾーン内にはローカルなRS-485バスループを敷設し、それらをIPベースの拡張モジュール（ゾーンアグリゲーター）で集約した上で、工場の基幹LANまたは光ファイバーインフラを経由して、TCP/IPによって中央のメインコントロールパネルにバックホール伝送する設計である。

Athenalarm 混合ネットワークアラームコントロールパネル

この設計により、3つの制約が同時に解決される。

  • 距離の克服: 各ローカルRS-485セグメントは200〜400 m以内に収まるため、電気的な動作信頼性が完全に維持される。その上のIPレイヤーが任意の長距離伝送を担保する。
  • ゾーン容量の拡張: 1台のコントロールパネルが直接サポートできるRS-485バスアドレスは通常8〜16個に限定される。しかし、それぞれが独自のローカルRS-485サブバスを持つIPゾーン拡張モジュールを分散配置することで、1台のマスターパネルで広大なキャンパスに分散された数百から数千のゾーンを効率的に一元管理できるようになる。
  • 障害の隔離（フォルトトトレランス）: 例えば「C棟」のRS-485セグメントでケーブル切断や短絡（ショート）が発生しても、「A棟」「B棟」「D棟」のゾーン状態には一切影響を与えない。各棟の拡張モジュールへのIP接続は完全に独立しているためである。

実際の導入手順としては、施工業者はまず各建物内のローカルRS-485ループを構築し、ノードのアドレス設定と信号の整合性を検証する。その後、IPモジュールを工場LANに接続する。メインパネルは、各建物を物理的な長い配線延長としてではなく、大容量の論理的な拡張スロットとして認識する。集中監視センターへの通報は、パネルレベルでSIA DC-09（IP通報プロトコル）を介して統合されるため、発報した検出器がマスターパネルから50 mの場所にあろうが2,000 m離れていようが、監視センター側は全く同じアラームイベントストリームとしてシームレスに受信できる。

ただし、運用上の注意点として、このアーキテクチャは工場のLANインフラの信頼性に依存する。日本企業に多く見られる、IT部門が社内ネットワークを厳格に管理し、セキュリティ（管財・総務）部門がネットワーク権限を持たない組織構造では、IT/OTの分離ポリシーに起因するファイアウォールの遮断やポート制限によるトラブルが発生しやすい。契約締結前に、警備システム用に工場の生産用ネットワークの帯域を一部借りるのか、専用のセキュリティVLANを割り当ててもらうのか、あるいは完全に独立した物理ネットワークを敷設するのかをIT部門と合意しておくことが、長期的なサポートフェーズでのトラブルを回避するための生死線となる。

技術データマトリクス：通信アーキテクチャの比較

技術パラメータ 従来型アナログゾーン 工業用RS-485バス IP統合型アーキテクチャ
トポロジー上の最大距離 約300 m（ループ抵抗による制限） リピータなしで1セグメント最大1,200 m LAN/光ファイバーバックボーン経由で実質無制限
最大ノード/ゾーン容量 1つのハードワイヤ配線につき1ゾーン 1ループあたり128〜256ノード（パネルに依存） IPアグリゲーター経由で数千ゾーンの管理が可能
ノード耐性 (EMI/RFI) 低い — 誘導電圧の影響を非常に受けやすい 高い — 差動信号により同相ノイズを除去 極めて高い — 絶縁されたイーサネットまたは光メディア
フェイルセーフ冗長性 なし — 1箇所の断線でゾーン全体が機能喪失 バス絶縁モジュールにより短絡をセグメント内に封じ込め デュアルパス通信 / スパニングツリープロトコル (STP)
診断・リモート保守機能 バイナリ（断線または短絡の2状態のみ検出） ノードレベルのポーリング（アドレス、状態、タンパー、電源） パケットレベルのテレメトリ、リアルタイムIP Ping、ハートビート監視
標準的な施工調整時間（200ゾーンの工場） 長い — 個々のゾーンの結線と個別配線識別が必要 中程度 — バスのアドレス設定と信号検証 低〜中程度 — 初期IP設定に知識が必要だが、長期の保守時間を劇的に短縮
EMIによる誤報の脆弱性 極めて高い 中程度（シールド＋接地管理の徹底が必須） 低い（光ファイバー区間は完全無干渉、IPモジュールで現場配線を分離）
10年間の総所有コスト (TCO) 高い — 拡張時に配線の全面引き直しが必要 中程度 — バス容量内でのモジュール式拡張が可能 低い — ソフトウェアによるアドレス拡張、容量増加に伴う新規配線不要

3. プロトコルディープダイブ：シームレスな集中監視とシステム統合の実現

商業用セキュリティにおける従来のコンタクトID方式からSIA DC-09（IP通報プロトコル）への移行

1990年代初頭にAdemcoによって開発されたコンタクトID方式（Contact ID）は、標準的なアナログ電話回線（PSTN）を介して、デュアルトーン多周波（DTMF）オーディオ信号としてアラームイベントを送信する。各イベントは、アカウント番号、イベント識別、イベントコード、パティション番号、およびゾーン番号を表す一連の音声トーンとしてエンコードされ、通常、1桁あたり103 msの間隔で送信される。1つのPSTN接続を介して、1つのアラームイベントを完全に送信するまでに3〜8秒を要する。

敷地外周の赤外線ビーム遮断、パッシブセンサーの連続反応など、外周侵入時に数十のゾーンにわたってバースト的なアラームイベントが同時多発する大規模な工場セキュリティシステムにおいて、このコンタクトIDの通信帯域幅は致命的に不足している。コンタクトIDは、数件のイベントしか報告しない住宅や小規模店舗向けに設計されたものであり、50箇所のゾーン状態を同時に報告しなければならない工業用アラームネットワークを想定して作られていない。

SIA DC-09プロトコルは、TCPまたはUDP接続を介して、構造化されたデータパケットを集中監視センターのレシーバーに直接送信する、IPネイティブの通報プロトコルである。各パケットは、アカウント識別子、タイムスタンプ（ミリ秒単位の解像度）、イベントタイプ、ゾーンのテキスト説明、パティション、およびオプションの拡張データフィールドを含む、適切にフォーマットされたASCII文字列またはバイナリフレームである。単一のTCPコネクション上で、コンタクトIDのようなDTMFハンドシェイクのボトルネックを発生させることなく、複数のアラームイベントを瞬時に一括転送できる。

工場展開において重要な技術的相違点：

  • 暗号化: SIA DC-09は、イベントペイロードのAES-256暗号化をネイティブでサポートしている。コンタクトIDはアナログ回線上を生データのトーン信号で流すため傍受が容易である。
  • 到達確認（ACK）: DC-09には、送信された各イベントに対するレシーバー側からのパケットレベルの到達確認が含まれており、パネル側で確実な配信確認と失敗時の高速再試行が可能である。DTMFのコンタクトIDには、プロトコルレベルでの厳密な配信保証がない。
  • ゾーンのテキスト表記: DC-09は、ゾーン番号「047」のような数字だけでなく、「北側外周ゲート3 PIR」といったフリーテキストのゾーンラベルの送信をサポートする。500ゾーン規模の工場において、ガードセンターの監視員が瞬時に状況を判断する上で、この差は極めて大きい。
  • デュアルパス: DC-09は、2つの独立したIP経路（メインの企業用WANと、バックアップの4G/LTEセルラー回線）を介して同時に動作でき、レシーバー側はどちらの経路からイベントが届いたかをログに記録できる。コンタクトIDをIPに変換する汎用のコンバータ（ラッパー）では、プロトコルレベルでの真のデュアルパスをサポートできない。

日本の警備市場のように、既存の監視レシーバーのインフラがコンタクトID方式に深く依存している環境では、ディストリビューターは注意が必要である。監視センター側がDC-09を正しく処理するためにレシーバーのファームウェア更新が必要な場合や、古いManitou、DICE、SurGardなどのレシーバー設定でDC-09イベントフォーマットを受け入れるためのパラメータ調整が必要になる場合がある。IP通報プロジェクトの見積もりを提出する前に、レシーバー側の互換性を必ず検証しなければならない。

Modbus TCPとSDK統合：工場の侵入アラームをSCADA、BMS、CCTVプラットフォームと連携させる

近代的な製造施設では、侵入警報システムを既存の操業技術（OT）インフラと統合することが強く求められるようになっている。これには、プロセス制御を監視するSCADA（監視制御システム）、空調やアクセス制御を管理するビル管理システム（BMS）、そしてPTZカメラの駆動と録画を制御するビデオ管理システム（VMS）などが含まれる。

この統合対応の可否こそが、アラームディストリビューターが高度な大型案件を勝ち取るか、あるいはより高い技術力を持つ競合他社に案件を奪われるかの分水嶺となる。

工場内ネットワーク監視システム構成図 - インターネット環境

工場内ネットワーク監視システム構成図 - インターネット環境

SCADAシステムとのModbus TCP統合

Modbus TCPインターフェースを開放している最新のアラームコントロールパネルを選択することで、SCADA（監視制御システム）はアラームシステムのゾーン状態、警報条件、およびシステムヘルスのデータを「保持レジスタ（Holding Register）」の値として直接読み出すことができる。典型的なマッピングでは、保持レジスタ40001番以降にゾーンステータスを割り当て、各レジスタのビットが各ゾーンの「アラーム/正常」状態を表す。SCADAシステムは、設定されたインターバル（通常1〜5秒）でパネルをポーリングし、アラームパネルの入力状態に基づいて「コンベアベルトの緊急停止」「非常照明の点灯」「防爆ドアのロック」といった生産ライン側のプロセス制御を連動トリガーできる。化学プラントや危険物倉庫において、このOT統合は単なる便利なオプションではなく、工場の安全基準を満たすための必須要件となる。

カメラ連動のためのONVIFプロファイルS

工場の東側フェンスラインで外周赤外線ビームが遮断された際、アラームパネルは即座に最寄りのPTZカメラに対して、そのエリアを捉えるプリセットポジションへの駆動命令を出し、同時にガードセンターのモニターへのポップアップと録画を開始させるべきである。これは、マルチベンダーのVMSプラットフォーム間でPTZカメラの制御と録画アクションをトリガーするための標準プロトコルである「ONVIFプロファイルS（ONVIF Profile S）」を介して実装される。アラームパネル（またはそのIP通信モジュール）は、カメラのIPアドレス、ターゲットとなるPTZプリセット番号、および録画コマンドを指定したONVIFコマンドをネットワーク上に直接発行する。これにより、高価なサードパーティ製の専用ビデオ・アラーム統合ミドルウェアを導入する必要がなくなる。

ネイティブSDKおよびREST API

一部のアラームパネルメーカー（Athenalarmプラットフォームなど）は、ネイティブSDKライブラリやREST APIエンドポイントを提供している。これにより、ModbusのレジスタマッピングやONVIFのコマンドセットの制約に縛られることなく、高度なカスタム統合開発が可能となる。スマートファクトリー化や、統合コマンドダッシュボードの構築を要件とする政府系・インフラ系のセキュリティ案件に入札するインテグレーターにとって、SDKの提供有無は、クライアントが指定するPSIM（物理セキュリティ情報管理プラットフォーム）にコントロールパネルを深く埋め込めるかどうかの決定的な差別化要素となる。

ただし、これらの統合にかかる工数はプロジェクトの見積もりに正確に反映させる必要がある。製品データシート上では簡単に見えるModbusやONVIFの連動であっても、工場のITチームが設定した厳格なファイアウォールポリシーによって必要なポート範囲がデフォルトでブロックされていることが多く、現場でのネットワーク調整、テスト、およびトラブルシューティングには通常8〜20時間以上のフィールドエンジニアの工数が発生する。

ミッションクリITICALな工場の冗余性のためのデュアルパス通信（4G/LTE + LAN）

光ファイバー、銅線の社内LAN、またはセルラー回線のいずれか単一の通信経路のみに依存する工場セキュリティシステムは、アーキテクチャ上に単一障害点（Single Point of Failure）を抱えており、深刻なセキュリティ監査において不合格となるリスクがある。

ミッションクリティカルな通報システムの標準仕様は、自動フェイルセーフ機能と独立した経路監視（ポーリング）を備えた「デュアルパス通信」である。実務上の構成は以下の通りである。

  • 一次経路（プライマリ）: 工場の企業用WANまたは専用のセキュリティVLANを経由するTCP/IP。集中監視センターのレシーバーへSIA DC-09で通報する。
  • 二次経路（セカンダリ）: 統合型セルラーコミュニケーターモジュール経由の4G LTE。クライアントの社内ITセキュリティポリシーにより公衆インターネットへの接続が制限されている場合は閉域網APN（プライベートAPN）を使用し、そうでない場合は標準のキャリアSIMを使用する。パネルは設定されたポーリング間隔（通常30〜90秒ごと）で、双方の経路からレシーバーへ同時にハートビート信号を送信する。

レシーバー側は、両方の経路を常に監視している。もし一次経路のハートビートが、設定されたタイムアウト窓口（一般的には ポーリング間隔の3倍、すなわち90〜270秒）を超えて途絶えた場合、レシーバーは「一次経路障害」をシステムログに記録し、自動的に二次経路側でのイベント受信を継続する。一次経路の通信が復旧した際は、手動の介入なしに自動的にプライマリへの切り戻し（フォールバック）が行われる。

工場サイトにおいて想定すべき現実的な通信切断シナリオには以下のようなものがある。

  • 隣接敷地での重機による工事中の光ファイバー誤切断（一次経路途絶の最も一般的な原因）。
  • 社内IT部門のメンテナンス時間帯（工場が深夜や週末の無人になり、最もアラームリスクが高まる時間帯にスケジュールされることが多い）における企業用WANゲートウェイの停止。
  • 工場全体の停電によるネットワークスイッチのダウン（工場の大型UPSシステムにおいて、末端のLANスイッチまで保護負荷グループに含まれていないケースが多々ある）。

4Gセルラーコミュニケーターは、これらに対する継続的な保険として機能する。ただし、セルラーの信頼性を維持するためには、SIMカードのデータプランの有効期限管理や、キャリア側での稀なAPN仕様変更に伴う固定IP割り当てへの影響などを考慮しておく必要がある。なお、世界的な2G/3Gネットワークの停波（日本国内ではすでに完了、欧州や米州でも順次進行中）に伴い、古いGPRSモジュールを搭載した既存パネルでは通信不能状態が潜在化しているケースがある。新規に工場へ導入する際は、最低基準として4G LTE Category M1またはCategory 1以上のセルラーモジュールを指定しなければならない。

工場内ネットワーク監視システム構成図 - 4G回線環境

工場内ネットワーク監視システム構成図 - 4G回線環境

4. エンジニアリングブループリント：工場セキュリティシステムの導入・調整プロトコル

ゾーンセグメンテーション戦略：危険物生産ラインと倉庫外周の分離・独立管理

大規模な工場は、単一のセキュリティゾーンとして扱うべきではない。工場内には、ノイズレベル、稼働スケジュール、および求められるセンサー技術が全く異なる、多様なリスクプロファイルを持ったエリアが混在している。これらは1台のエンタープライズアラームパネル内で、それぞれ独立した「セキュリティパティション（Partition）」として論理的に分離・管理されなければならない。

典型的な中規模製造工場の中身を考えてみる。電気的ノイズと温度変化が激しい「溶接・加工エリア」、厳格な入室制限がある「クリーンルーム・品質管理室」、夜間や休日も物流トラックが頻繁に出入りする「出荷・倉庫エリア」、そして標準的なオフィスセキュリティが求められる「事務管理棟」。これらのエリアは全く異なる時間帯に警戒（アーム）/解除（ディサーム）され、例えば溶接エリアで夜間設備冷却中に発生した熱対流によるセンサーの誤報が、倉庫エリアで深夜シフトに入っている作業員の作業を中断させるような、工場全体を巻き込む一斉発報や自動シャットダウンを引き起こしてはならない。

パティション設計はこのためにある。各エリアを独立したパティションに割り当て、エリアごとに固有の arm/disarm スケジュール、操作用キーパッドまたはICカードリーダー、およびアラーム応答プロファイル（発報時のブザー鳴動範囲など）を設定する。マスターパネルは、これらすべてのパティションを集中監視センター向けに単一の統合イベントログとしてまとめつつ、現場での運用上の独立性を完全に維持する。

ここで求められるエンジニアリングの規律は、「設計段階」でのゾーンパティションマップの確定であり、施工後の現場調整に回してはならない。経験豊富なインテグレーターは、1本のケーブルを引く前に、どの検出器がどのパティションに属するか、それぞれの操作権限レベル、環境ごとのセンサー選定マトリクスをドキュメント化する。引き渡し直前に工場長から「品質管理室だけ別スケジュールで運用したい」と言われ、後からパティション境界を変更することになれば、数十におよぶゾーンの再プログラミングと図面・ラベルの修正が発生する。予防は、事後修正よりも桁違いにコストが安い。

電磁干渉対策（EMI）施工技術：正しいシールド処理、接地（グラウンディング）、およびバス絶縁モジュールの配置

工場の現場における配線品質は、製品データシートに記載されたスペック以上にシステムの信頼性を左右する。高EMI環境下での施工において、以下のルールは絶対厳守（ノンネゴシアル）である。

  • シールドの片端接地（一点接地）: 工場環境のRS-485バスランに必須となるシールド付きツイストペアケーブル（ツイストペア線）のシールド導体は、必ず「コントロールパネル側（上流エンド）の地球接地（アース）」にのみ接続しなければならない。住宅用配線の感覚で施工業者がシールドの両端を接地してしまうと、両端の設置ポイント間に電位差が生じ、「接地ループ（グランドループ）」が形成される。このループに50/60 Hzの商用電源電流が流れ込み、継続的なノイズ源となって信号の整合性を著しく低下させる。片端接地を徹底することで、ループを形成させずに静電シールド効果のみを得ることができる。
  • 強電配線からの物理的距離の隔離: RS-485アラームバスケーブルは、200 Vや400 Vの動力配線と同一の配管（コンジット）に収めてはならない。並走させる場合の最小離隔距離は150 mm以上とし、どうしても強電線と交差せざるを得ない場合は、並走交差を避け、90度の角度で直交させなければならない。工場建設の現場では、配線ルートの確保において電気工事業者との事前調整が必須となる。
  • バス絶縁モジュールの戦略的配置: バス絶縁モジュール（アイソレータ）は、自身の下流セグメントで発生した短絡（ショート）を検知すると、マイクロ秒単位でその故障セグメントを電子的に切り離し、バスの他部分の通信への波及を防止する。絶縁モジュールの効果的な配置ポイントは、物理的に断線や破損のリスクが高いエリアの境界である。具体的には、「屋外のフェンス外周への引き出し口」「車両が出入りする搬入口のシャッター付近（ケーブルが潰されるリスクが高い）」「高出力インバータが密集する高リスクEMIゾーンの入り口」などが該当する。

実務上の目安として、屋外配線に移行するすべてのケーブルの起点、および2つ以上の棟間渡り配線が共通のメインバスに結合する分岐点には、必ずバス絶縁モジュールを設置することをお勧めする。ディストリビューター価格でわずか数千円程度のモジュール費用を惜しんだ結果、1箇所の屋外の配線ショートによって工場全体のセキュリティネットワークの40%が巻き添えでダウンし、その原因究備に多大なフィールドエンジニアの工数を費やすリスクに比べれば、この初期投資は極めて安価である。

トラブルシューティングフレームワーク：遠隔ループ・長距離ノードの診断プロトコル

現場で「遠隔ノードのオフライン（通信障害）」が発生した場合、フィールドエンジニアは、それが電気的な電圧降下によるものか、電磁干渉（EMI）によるものか、あるいは論理的・ネットワーク的な設定エラーによるものかを特定するために、以下の構造化された段階的診断フローに従わなければならない。

ステップ 1: 対象ノードの端子電圧（DC）の測定

デジタルマルチメーター（テスター）を使用し、オフラインになっているノードの電源入力端子（＋とー）の絶対DC電圧を測定する。測定値に応じて、以下のいずれかの診断分岐に進む。

分岐 A: 測定電圧が 10.5V DC 未満の場合（深刻な電圧降下）

ノードに供給されている電圧が、標準的なRS-485トランシーバーの最低動作閾値を下回っている。これは配線抵抗による過度な電圧降下を示している。以下の対策を実施すること。

  • 芯線ゲージの検証: 規定の太さ（1.2 mmなど）ではなく、長距離伝送に適さない細いワイヤ（0.9 mmや0.65 mmなど）が使用されていないか確認する。
  • 回路電流の監査: ループ上に接続された全ノードの総消費電流が、親機または電源装置の定格出力を超過していないかクランプメーター等で確認する。
  • リピータ装置の検討: 信号の増幅と電気的分離のためにRS-485リピータを適切な中間地点に挿入する。
  • グラウンドループの確認: 複数の不適切な接地ポイントによる迷走電流や電位差が電圧を引っ張っていないか確認する。
  • 補助電源の追加配備: ループの中間地点または末端にローカルな補助電源装置（パワーインジェクター）を設置し、端子電圧を適正値まで復旧させる。

分岐 B: 測定電圧が 10.5V 〜 11.5V DC の場合（境界線上のグレーゾーン）

ノードは動作限界のグレーゾーンにある。工場の稼働が低い時間帯は正常に通信できても、アラーム高負荷時や周辺機器が動作した瞬間に断続的な通信エラーを引き起こす性質を持つ。以下の予防処置をとること。

  • フル負荷シミュレーションテスト: ループ上のすべてのリレーやインジケーターを強制的に動作させた状態で電圧を再度測定し、最悪条件下での挙動を確認する。
  • 配線引き直しの計画: 次回の工場ライン停止メンテナンスのスケジュールに合わせて、該当セグメントの芯線を太いケーブルへアップグレードするタスクを登録する。
  • 補助電源ユニットの選定: 経年劣化による将来的な動作不全を防ぐため、12ヶ月以内にローカル電源注入を行う設計変更を行う。

分岐 C: 測定電圧が 11.5V DC 以上の場合（十分な電圧 / 信号・論理の問題）

電気的な供給電圧は完全に適正である。したがって、通信オフラインの原因は信号の破損、ハードウェアのタイミング不整合、あるいは論理データ衝突にある。以下の深掘り診断を実施すること。

  • ACリップルノイズの測定: テスターをAC（交流）モードに切り替えるか、ポータブルオシロスコープを使用し、近隣のインバータ制御装置（VFD）等から信号線に混入している高周波のコモンモードノイズ成分がないか確認する。
  • 終端抵抗（EOLR）の確認: RS-485バスの物理的な最終端末に、正しく $120\ \Omega$ の終端抵抗が取り付けられているか、また不要な中間地点に重複して取り付けられていないか確認する。
  • ノードアドレスの重複監査: ハードウェアのDIPスイッチ設定またはソフトウェアアドレスを確認し、同一ループ内で同一のアドレスが重複して割り当てられる「サイレントディザスター（通信衝突）」が起きていないか検証する。
  • シールド導通の確認: 途中のジョイントボックス等を含め、ケーブルのドレインワイヤが全区間で連続しているか、そしてコントロールパネル側でのみ「一点接地」され、末端側で浮いている（絶縁されている）かを徹底確認する。

5. グローバルアラームディストリビューターおよびB2Bインポーターへの商業的価値

在庫の最適化：モジュール式アラームパネルがディストリビューターのSKU冗長性を削減する方法

産業・商業用のアラーム機器卸売ビジネスにおいて、収益性は在庫戦略に大きく左右される。小規模案件用に16ゾーン専用パネル、中規模用に64ゾーン専用パネル、大規模工場用に256ゾーン専用パネルといったように、規模ごとに独立したコントロールパネルの製品ラインを抱えると、ディストリビューターは3パターンの在庫リスク、3パターンのテクニカルサポート体制、3パターンのファームウェア更新管理、そしてそれぞれに対応する別々の周辺機器在庫を維持しなければならなくなる。

モジュール式パネルアーキテクチャ（Modular Panel Architecture）はこの問題を根本から解決する。基本容量が16ゾーンの単一のコアコントロールパネルプラットフォームに対して、RS-485バス拡張基板、IPゾーンアグリゲーター、セルラー通信モジュールを組み合わせることで、同じ共通マスターSKU（製品構成）から、16ゾーンの小型店舗案件にも、400ゾーンの分散型大規模工場案件にも柔軟に対応させることができる。ディストリビューターが在庫すべきなのは、バラバラの親機本体ではなく、共通のコアパネルと、必要に応じて組み合わせる拡張モジュール群だけになる。

この在庫管理における財務的インパクトは明確である。管理SKU数が減ることは、アイテムあたりの最低発注数量（MOQ）の引き下げ、在庫回転率の向上、そしてメーカーの製品仕様変更に伴う旧世代在庫のデッドストック化リスクの低減に直結する。特に、スタンドアロン型の30ゾーン規模の案件が多い地域から、数百ゾーン規模の高度な複合工場案件を抱える地域まで、多様な市場をカバーするB2Bインポーターにとって、モジュール式システムは過剰在庫を抱えることなく単一の在庫プールからすべての需要を均等に満たすことを可能にする。

Athenalarmの製品プラットフォームはまさにこの原則に基づいて設計されており、ディストリビューターやシステムインテグレーターが別の新しい製品ファミリーの取扱手順を学び直したり、保守用パーツの在庫を個別に抱えたりすることなく、小規模商業から大規模工業までを単一のベースシステムからのフィールド拡張によってカバーできるよう設計されている。

長期的な総所有コスト（TCO）の削減：後方互換性とシステムの拡張性

大規模な商業用セキュリティプロジェクトのコンペにおいて、最も強力な提案材料となるのは、目先のハードウェア導入費用ではなく、10年間の総所有コスト（TCO）の最適化である。工場の調達マネージャーは、セキュリティシステムが8〜15年間にわたって運用されるインフラであることを理解している。そのため、メーカーのプロトコル変更やハードウェアの廃番を理由に、わずか5年でシステム全体の全面リプレイスを迫られるような製品は、資産投資ではなく、継続的な財務リスクとみなされる。

工場侵入警報システムのTCO分析において、考慮すべき重要要素は以下の通りである。

  • 拡張への対応力: 導入から4年目に工場が新しい生産棟を増築した際、既存のアラームパネルにバスモジュールとセンサーを追加するだけで対応できるか、それとも親機自体の買い替えが必要か。アドレス方式のオープンなRS-485バストポロジーを備えたシステムであれば、全体の基盤を入れ替えることなく、必要な分だけ段階的に拡張投資を行うことができる。
  • プロトコルの寿命寿命: RS-485、SIA DC-09、Modbus TCPといった標準化された業界共通のオープンプロトコルを採用したシステムは、特定のメーカー1社の存続や製品ロードマップの変更に運命を左右されない。仮に特定のバス拡張モジュールが廃番になっても、同じRS-485の通信規格およびパネルアドレスプロトコルに準拠した他社製の互換モジュールで代替することが技術的に可能である。独自開発のクローズドプロトコルに縛られたシステムは、10年というスパンにおいて、実質的なサプライヤーロックイン（ベンダー拘束）のリスクを抱えることになる。
  • ファームウェア更新の依存性: メーカー固有のクラウドエコシステムへの接続を必須とし、継続的な有償アップデートを行わなければ機能が制限されるようなコントロールパネルは、長期的なランニングコストの増大を招く。アップデートのたびにライセンス費用が改定されたり、旧型ハードウェアへのサポートが打ち切られたりするリスクは、ディストリビューターのサービスポートフォリオにとって大きな不確定要素となる。
  • ガードセンター（監視センター）の選択の自由: 標準のSIA DC-09 over IPで通報できるセキュリティシステムであれば、建物のオーナーはハードウェアを一切交換することなく、警備料金やサービス品質に応じて、通報先の監視センター（警備会社）を自由に変更・契約更改することができる。独自プロトコルでカプセル化されたシステムでは、特定の警備会社への依存が強制され、競争原理によるコスト削減が働かなくなる。

これらの要素を総合すると、初期のハードウェア調達費用がクローズドな格安エコシステム製品よりわずかに高価であったとしても、10年間の総合的なTCOモデルにおいては、オープンアーキテクチャに基づいたモジュール式システムを選択する方が、エンドユーザーとインテグレーターの双方にとって結果的に大きな商業的利益をもたらすことが証明されている。

工場セキュリティ調達マネージャーのための技術FAQ

Q1: RS-485バス配線方式の侵入警報システムで、カメラのビデオ連動（ビデオベリフィケーション）は可能ですか？

はい、可能ですが、ビデオデータ自体はバスレイヤーではなく、上位のIPレイヤーで並行処理されます。 RS-485バスは、各センサーからの発報イベントをコントロールパネルへミリ秒単位で確実に伝送する役割に専念します。イベントを受け取ったパネルは、自身のIP通信モジュールを介して、ネットワーク上のVMSやカメラに対し、ONVIFプロファイルSまたはネイティブSDKコマンドをTCP/IP経由で即座に発行します。これにより、カメラが該当エリアのプリセット位置へ回転し、ガードセンターへライブ映像のストリーミングを開始します。この2つのレイヤーは完全に独立して並行動作するため、相互に干渉しません。設計上の注意点として、アラームパネルのIPモジュールが工場のファイアウォールを通過してVMSへアウトバウンド接続できるよう、IT部門との事前のポート開放調整が必要です。

Q2: バス絶縁モジュール（アイソレータ）は、大規模工場ネットワークを具体的にどのように保護しますか？

バス絶縁モジュールは、RS-485データバスの幹線に直列に挿入され、下流側セグメントのライン電圧とインピーダンス状態をミリ秒単位で常時監視します。 例えば、屋外の外周フェンス沿いの配線が、落雷や地中への水分浸入、あるいは作業車両によるケーブルクラッシュによって短絡（ショート）した場合、モジュールは異常電流を即座に検知し、数ミリ秒以内に下流側の回路を電子的に遮断（オープン）します。これにより、故障したセグメントだけがバス全体から隔離され、上流側にある工場内部の正常なセンサーネットワークの通信は一切途絶することなく稼働を維持できます。これがない場合、たった1箇所の屋外配線のショートでバス全体の電位が崩れ、工場全体の全検出器が同時にオフラインに陥る危険があります。

Q3: 工場のアラームシステムにおいて、なぜ従来のコンタクトID方式よりもSIA DC-09が推奨されるのですか？

SIA DC-09は、イーサネットやセルラー回線を介して、AES-256暗号化、ミリ秒精度のタイムスタンプ、および完全な到達確認（ACK）を伴う構造化データを直接転送できる、最新のIPネイティブプロトコルだからです。 従来のコンタクトID方式は、アナログ電話回線上でDTMF音声を流す仕様であり、1イベントの送信に3〜8秒を要するため、外周侵入時に数十のセンサーが連続発報するような大容量の工業用ネットワークでは通信渋滞（ボトルネック）を起こします。さらに、DC-09は「数字のコード」だけでなく、「東側第2倉庫非常扉」といった自由なテキスト形式のゾーン名称を監視センターへ直接送信できるため、300以上のゾーンを抱える大規模工場において監視員の誤認を防ぎ、初動対応を劇的に迅速化できます。

Q4: 工場内で配線長が300 mを超えるRS-485バスランにおいて、推奨される最小の芯線太さは？

ノイズ耐性と電圧降下の抑制を考慮すると、300〜800 mの配線区間では「1.2 mm（18 AWG相当）以上のシールド付きツイストペア線」が実務上の必須標準となります。 配線長が1,000 mに近づく場合や、1つのループに40台以上の多くのアドレス構成ノードが密集する場合は、さらに太い「1.6 mm（16 AWG相当）」を採用するか、あるいは配線引き直しの手戻りを避けるために、ループの中間地点に一箇所、補助電源装置（ローカルパワーインジェクター）を配置して末端の動作電圧が最低動作閾値である10.5 V DCを下回らないよう設計段階でヘッドルームを確保することがエンジニアリング上の正しいアプローチです。

Q5: インバータ制御装置（VFD）から発生するEMIは、生産フロアのセンサー選定にどのように影響しますか？

インバータ駆動の大型モーターや工作機械が稼働する生産フロア近傍では、強化された高周波RFフィルタリング機能を備えた「工業用グレードのEMI耐性強化型センサー」の選定が絶対条件となります。 住宅用や一般的な商業オフィス向けの安価なパッシブインフラレッド（PIR）センサーを設置すると、モーター起動時の突発的な電磁誘導ノイズを人間の移動による赤外線変化と誤認し、深刻な誤報源となります。対策として、最低50 ms以上の信号持続時間検証ロジックを搭載したモデルや、PIRとマイクロ波（検知原理の異なる技術）を組み合わせた「ダブルミラー/デュアルテクノロジーセンサー」を指定する必要があります。さらに、センサー内部のノイズ強度を親機側に数値としてレポートできるアドレス方式の検出器を採用すれば、集中監視センター側で「本物の侵入」と「インバータの電気ノイズ」の波形シグネチャーを論理的に識別することが可能になります。

エンジニアリングリファレンス：主要専門用語・プロトコル一覧表

用語・プロトコル カテゴリー 技術的定義・工場セキュリティにおける役割
RS-485 物理バス規格 2線式の差動シリアル通信プロトコル。最大1,200 m（100 kbps時）の伝送能力を持ち、アドレス方式アラームパネルの一次フィールドバスとして最も広く利用される。
SIA DC-09 アラーム通報プロトコル IPネットワークに最適化された最新の国際警報通報規格。AES-256暗号化と双方向パケット到達確認を備え、従来の遅いコンタクトID方式を全面的に代替する。
Contact ID（コンタクトID） レガシー通報プロトコル アナログ電話回線（PSTN）向けのDTMF音声トーンベースの古い通報方式。現在も広く普及しているが、帯域幅が極めて狭く、暗号化も未対応。
バス絶縁モジュール ハードウェア保護デバイス RS-485バスの途中に直列で挿入する保護回路。下流のショート（短絡）障害を検知した瞬間、電子的に回路を開き、上流側の基幹通信ネットワークを巻き添えから守る。
ラインリピータ（リピータ） 信号増幅装置 RS-485の電気信号を増幅・再整形して転送する装置。1台設置するごとに物理的な通信距離制限をリセットできるが、数ミリ秒のホップ遅延が加算される。
EOLR（終端抵抗） 回線監視部品 End-of-Line Resistor。ゾーン回路の末端（センサー内）に配置する抵抗器。電流値を常に一定に保つことで、配線の正常状態、断線、および意図的なショート（踏み付け）を親機が常時監視できるようにする。
ONVIFプロファイルS カメラ統合標準規格 異なるメーカー間のIPカメラやVMS間で、PTZ（パン・チルト・ズーム）制御、音声ストリーミング、およびアラーム連動トリガーを共通シグナルで実行するためのオープン規格。
Modbus TCP 工業用統合プロトコル 製造業の標準であるModbusプロトコルをイーサネット（TCP/IP）上に拡張したもの。アラームパネルの各ゾーン状態をSCADAやBMS側からデジタルレジスタ値として直接読み出すために使用する。
デュアルパスコミュニケーター 冗長化通信ハードウェア メインの有線LAN/光ファイバー経路と、バックアップの4G LTEセルラー経路の双方に同時に接続し、一次経路遮断時にミリ秒単位で自動的に通報経路を切り替える通信モジュール。
VFD（インバータ制御装置） EMIノイズ発生源 Variable Frequency Drive。工場のモーター速度を制御する高出力インバータ。極めて強い放射ノイズおよび伝導ノイズ（EMI）を発生させるため、近隣のアラーム配線への最大の干渉源となる。
TCO 商業ビジネス指標 Total Cost of Ownership（総所有コスト）。初期のハードウェア購入・施工費用だけでなく、その後10年間に発生する拡張、メンテナンス、部品交換、および将来のリプレイス費用を含めた総合的な累計コスト。
プライベートAPN（閉域網APN） セルラー通信設定 公衆インターネットから完全に隔離された、特定のセキュリティシステム専用の携帯キャリア内データルーティング。工場のアラームデータをサイバー攻撃から物理的に遮断するために採用される。

Athenalarmは、アドレス方式アラームコントロールパネル、ネットワークアラーム監視インフラ、およびグローバルアラームディストリビューター、システムインテグレーター（SIer）、集中監視センター運用企業向けのOEM/ODM開発サービスを提供する、プロフェッショナルな侵入警報システムメーカーおよび商用セキュリティサプライヤーです。詳細な技術仕様書および設計導入ガイダンスは、Athenalarm技術サポートポータルよりご確認いただけます。